软辊压光控制系统安装调试及故障处理-【新闻】锁紧垫圈

软辊压光控制系统安装调试及故障处理

2. 系统安装

2.2、控制系统布局如下图：

原来的光压现采用一压、二压两个分部替代，一压是钢辊在上，软辊在下，二压是软辊在上，钢辊在下。工艺理论上是两台电机以同样频率运行，这样钢辊比软辊快，钢辊在软辊上摩擦达到压光磨合之目的。钢辊直径562mm，电机采用Y232M-4 7.5KW拖动，软辊直径552mm，电机采用Y232S-4 5.5KW拖动。减速箱比为28：2，经计算纸速线速为252m/min左右。其设计纸速也是如此。电机控制全由变频器控制。

原先纸机控制系统是直流模拟双闭环调速系统，在去掉原来直流控制的压光机后，采用上述软辊压光机替代。

2.2、速度信号传递及反馈信号安装改进

信号流程图：

干燥部信号

亿利计算机公司信号传递在取信号时，仅提供一光电欧姆龙编码器，没有具体说明如何取信号。且拖动交流电动机光电编码器固定于交流电动机风扇轴伸端，支撑架固定于走台平面上。本公司技术人员针对上述两点不合理之处做了如下改进：

2.2.2干燥部信号拾取

由于原控制系模拟控制的双闭环系统，本身速度反馈信号已通过本身的直流电动机的尾部装上了光电编码器，与山东枣庄提供的光电编码器型号不同，若共同采用同一光电编码器不仅会带来接线不方便，会带来人为的干扰，且变频器产生的谐波会导致直流控制系统的不稳定，因而本公司采用在干燥部三缸减速箱与直流电机联接的输入轴的齿轮杆上打眼、攻丝，将齿轮的端盖打眼，车一一段长为22mm M22的螺丝另一段车为M6的圆长为25mm的圆杆，便于固定光电编码器轴伸端，在减速箱端盖两侧各打眼、攻丝作为固定光电编码器支架的定位孔，然后用52的角钢制作一支撑架，用于固定PG，将干燥部三缸直流电机的速度信号传至软辊压光机的一压钢辊。

2.2.2四台交流电动机光电编码器位置改进

原先设计将四台交流电动机PG固定于交流电动机尾部风扇的轴伸端，而固定支撑架定位于走台上。这样有两大不便：一是电动机更换时需在电动机轴尾部重新加工一直径为6mm的轴。二是平台与电动机和减速箱不为一体，平台稍有抖动便会影响电动机的控制精度。本公司技术人员将减速箱输入端后部采取了与三缸PG固定的类似改进，所不同的是因减速箱的输入轴经淬火不能打眼、攻丝，而是在轴上采取了焊接输出的方式，而车平了减速箱后油盖，利用油盖的下两定位孔来固定PG支撑架。这样PG与减速箱、电动机浑为一体，减少了抖动，提高了控制精度。

2.3、分部间速度微调设计

本软辊压光机系统相当于两个分部，而每个分部均由钢辊速度信号来作为软辊速度信号给定，只要对钢辊速度信号控制，也就是控制了该分部的速度，本控制系统较为值得可取之处在于没有采用通用的电位器来对DC22V信号来调节钢辊的变频器的速度，如左下图，由于RP输入的是2-22V的DC电压信号，易受传输距离影响控制精度。本系统通过定义输入端子X2、X2增减变频器速度，其相应的数据为22、23。这样通过AC222V电压信号控制的继电器触点闭合来达到对变频器的控制，其端子功能如下表：

附图见CAD绘制图下图所示

2、系统调试

2.2、安圣变频器简介

本控制系统采用深圳安圣电气有限公司产的TD3222系列变频器，具有高品质、多功能、低噪音的矢量控制功能，利用对电机磁通电流和转矩电流的解藕控制，能模拟直流电机性能，控制精度高、调速范围大。其控制菜单分为三级：功能参数组、功能码功能码设定值。如下图示：

2.2、调试过程中需注意的几点说明

2）送电调试前需详查接线是否正确，尤其是变频器电源线与负载线不得接错，接地是否正确。

2）在通电调试前必须进行电动机调谐实验时，电动机不带任何负载，并做好相应记录。

2.3、系统统调试过程出现故障及对策：

2.3.2调试过程中经常出现发电类过压故障，分析主要是电动机的同步转速比实际转速快，电动机处于发电状态。对于一压钢辊、软辊二台变频器拖动电

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